主井罐籠更換安全技術(shù)措施

第一章 概況

1.概述

xx礦原用GG1-1改型1T單提單層罐籠，不能滿足生產(chǎn)需求。現(xiàn)須改用GLG1/6/2/2Q型單提雙層罐籠。經(jīng)礦研究決定于2017年06月 日利用檢修期間予以更換。根據(jù)《煤礦安全規(guī)程》第390條、第 413條之規(guī)定，為確保該次工作的安全順利完成和更換質(zhì)量，特制定本施工措施。參加施工人員認(rèn)真學(xué)習(xí)、簽字并嚴(yán)格執(zhí)行（附電氣焊措施及實(shí)驗(yàn)表格）。

2.施工時間：

2017年6月 日

3.施工地點(diǎn)：

主井井口

4.勞動組織：

施工負(fù)責(zé)人：

安全負(fù)責(zé)人：

施工人員：由施工負(fù)責(zé)人組織（見附表）。

第二章 準(zhǔn)備工作及用料

一.施工用料：

1.5根2100mm11#工字鋼（工字鋼距端頭100mm處用氣割打上Φ16mm的孔）、信號電纜60m。

2.5000mmx250mmx30mm木板6塊，2500mmx250mmx30mm木塊8塊、保險帶4付、Φ28mm麻繩15米、芭片10捆。

3.鐵扒子5kg、警戒帶4根、“前方施工、嚴(yán)禁靠近”警示牌4塊、前端部扁嘴的2000mm鋼釬4根。

4.回柱絞車1部、電源開關(guān)1臺、三聯(lián)普通按鈕1個、遠(yuǎn)控線10米。

5.3T手拉葫蘆1臺、Φ12.5mm鋼絲繩20m、12#繩卡10個、Φ12mm尼龍繩20m、Φ15.5mm鋼絲繩80m、15?繩卡15個。

6.氣割用具1套（氣割線長度不低于15m）、電焊機(jī)1臺（電纜、電焊鉗要求完整無破損，連接牢固）、8kg滅火器2個、20kg水桶1個。

7.機(jī)修常用工具3套、黃油4kg、抹機(jī)布3kg、拆卸罐耳用套筒扳手8套（M36、M30各4套）。

二.回柱絞車安裝：

1. 提前將回柱絞車放置至主井口東南部，軌道左邊。其靠近軌道側(cè)距離不得低于0.5m。

2.根據(jù)回柱絞車牽引運(yùn)動方向調(diào)整位置。

3.通過井口東南側(cè)墻底孔穿入兩股Φ15.5mm的鋼絲繩，與回柱絞車底盤用繩卡卡牢。

4.安裝電源開關(guān)及遠(yuǎn)控按鈕，連接回柱絞車電源試運(yùn)轉(zhuǎn)。 5.截取Φ15.5mm鋼絲繩35m，其中一端通過滾筒卡繩孔穿入并卡牢。

6.將剩余鋼絲繩全部纏繞到回柱絞車滾筒上備用。

三.罐籠安全附件的拆卸及試吊：

1.提前將新罐籠運(yùn)至井口北側(cè)空閑地段存放。

2.拆除新罐籠南、北側(cè)罐簾、穩(wěn)罐管座罐耳及左、右側(cè)抓捕器。根據(jù)拆卸前的位置做好標(biāo)記。

3.將拆卸的配件按拆卸順序存放完好并不得丟失。

4.確定罐籠的安裝運(yùn)行方向，穿入4股繩套與罐籠卡牢，用鏟車進(jìn)行罐籠平衡點(diǎn)試吊。

5.拆卸井口北側(cè)橫梁裝飾板、南側(cè)線纜過橋架清理有礙罐籠更換的井口障礙物。

6.拆除井口出車側(cè)東距井口向北長5米、距軌道寬0.5米，西距井口向北長1.2米、距軌道寬0.5米的東西兩側(cè)地板磚、水泥臺。

四.小絞車的安全檢查：

施工作業(yè)前由絞車維修工、機(jī)修工對使用的小絞車的固定螺栓、閘帶、手把、鋼絲繩、回頭輪及吊裝點(diǎn)進(jìn)行全面檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，確定安全后方可進(jìn)行作業(yè)。

第三章 施工工藝

施工程序：

1.施工人員蹬至井架一層平臺，由東側(cè)小門進(jìn)入井架橫梁、站穩(wěn)、系牢保險帶，在東罐東側(cè)南部穩(wěn)罐滑條上方橫梁上安裝固定導(dǎo)向滑輪，將井口北側(cè)小絞車鋼絲繩鉤頭經(jīng)過南部導(dǎo)向輪與穩(wěn)罐滑條上部孔連接，井架施工人員撤離，通知小絞車司機(jī)開動小絞車，使鋼絲繩處于承重狀態(tài)。派兩名施工人員蹬至罐籠頂部，系牢保險帶，分別自上而下下放罐籠拆除穩(wěn)罐滑條固定螺栓。為防止穩(wěn)罐滑條拆卸過程中擺動，井口作業(yè)人員用大繩將穩(wěn)罐滑條穩(wěn)住。當(dāng)固定螺栓全部拆卸完畢后，施工負(fù)責(zé)人通知小絞車司機(jī)將穩(wěn)罐滑條下放至井口鎖口梁以下0.5米處，罐頂施工人員將穩(wěn)罐滑條用繩套固定于鎖口梁上，確保牢固可靠后，拆除小絞車鋼絲繩鉤頭與滑條連接螺栓。 2.上提東罐罐籠，將小絞車鋼絲繩收起并與南部導(dǎo)向輪分離。罐頂作業(yè)人員將小絞車鋼絲繩鉤頭移至東罐北側(cè)，將其與穩(wěn)罐滑條上部固定牢固，依據(jù)拆卸南部穩(wěn)罐滑條的方法將北側(cè)穩(wěn)罐滑條拆卸并固定,罐頂施工人員撤離。

3.收起小絞車鋼絲繩。自絞車滾筒上拆除提升鋼絲繩并穿入準(zhǔn)備好的新鋼絲繩，其長度不得低于35m。同時采用四縱四橫的方式將西罐用木板封嚴(yán)，用扒子扒牢（西罐木板搪封時不得影響東罐上下運(yùn)動）。上提東罐罐籠至正常出車0.5m以上位置停車。拆除東罐左右兩側(cè)防墜器蓋及斜楔和導(dǎo)向套座、西側(cè)南、北及上、下罐耳。用井口北邊小絞車鋼絲繩拴住罐籠南側(cè)底部，并在罐籠兩側(cè)拴牢穩(wěn)繩。通知主提升絞車司機(jī)開動絞車緩慢上提東罐，當(dāng)提升至距井口1.5米時停車。通知北側(cè)小絞車司機(jī)開動絞車，向井口北側(cè)拉東罐。

當(dāng)罐籠南側(cè)底部全部離開井口后。下放東鉤鋼絲繩，將罐籠放倒。

4.當(dāng)東罐完全落倒后，開動北邊小絞車，同時左右兩側(cè)穩(wěn)繩人員穩(wěn)住罐籠，穩(wěn)罐人員全部站在井口棚北側(cè)窗外，緩慢將罐籠拉出主井口。為防止抽繩將提升鋼絲繩固定在井口牢固位置。抽出主連桿與連接裝置銷子，用鏟車把舊罐籠吊至空閑地。

5.用鏟車吊起新罐籠運(yùn)至井口北側(cè)。松開提升鋼絲繩固定裝置，根據(jù)測量的新舊罐籠的高度差，相差2.2米，切割鋼絲繩多余長度并預(yù)留試驗(yàn)繩。拆除罐籠吊裝繩套，打入東罐連接裝置，此時用南側(cè)回柱絞車鋼絲繩系住罐籠前端底部，慢慢往里拉新罐籠，同時北側(cè)絞車緩慢松繩，左右兩側(cè)穩(wěn)住罐籠，同時東鉤開始上提。

6.新罐籠接近東罐罐道時，拆除左右兩側(cè)穩(wěn)繩。左右作業(yè)人員用扁鋼釬調(diào)整位置，使罐籠橫向進(jìn)入主井罐道內(nèi)。當(dāng)罐籠后端部離開井口北側(cè)井口棚橫梁時，緩慢上提東側(cè)鋼絲繩使罐籠直立。拆除北小絞車及南側(cè)穩(wěn)車鋼絲繩。

7.安裝左右兩側(cè)導(dǎo)向套座、防墜器。根據(jù)罐籠高度在主滑條上切割安裝罐耳的缺口，安裝西側(cè)上下罐耳。罐耳安裝完畢后焊牢上部切割缺口，并根據(jù)拆卸穩(wěn)罐滑條的順序安裝好東罐南北兩側(cè)穩(wěn)罐滑條。

8.東罐全部安裝工作結(jié)束后，上提東罐至防撞梁橫梁過卷位置，切割防撞梁卡爪孔。

9.下放東罐60mm，收起防撞梁卡爪。 10.至此，東罐罐籠更換完畢。

第四章 不脫鉤及脫鉤試驗(yàn)

根據(jù)《煤礦安全規(guī)程》第413條規(guī)定，新安裝或大修后的罐籠防墜器必須進(jìn)行脫鉤試驗(yàn)，合格后方可使用。本次試驗(yàn)分為不脫鉤試驗(yàn)、空載脫鉤、重載脫鉤試驗(yàn)三步，具體步驟如下：

一.準(zhǔn)備工作：抓捕器檢查。

1.搪罐：通知信號工發(fā)信號將東罐上提至出車平臺以上1.5m，在東側(cè)井口鎖口梁上東西方向搪兩根11礦工鋼，礦工鋼一端用鋼絲繩套卡牢在井架梁上。其上南北方向用木板搪嚴(yán)并扒子扒牢，均勻平放10捆把片。

2.打點(diǎn)下放東罐但不直接落下，使之處于懸垂?fàn)顟B(tài)。西側(cè)井口上層搪檢查木板。

3.井口工作人員佩戴保險帶上木板平臺，保險帶系在井架牢固橫梁上。

4.然后檢查抓捕器彈簧并作調(diào)整，使其長度在340mm到350mm之間，檢查主拉桿、各連桿、軸銷配合狀態(tài)完好，有問題及時處理，使整個抓捕器處于完好狀態(tài)。

二.不脫鉤試驗(yàn)：

防墜器檢查完畢，進(jìn)行不脫鉤試驗(yàn)。

1.測量東西兩側(cè)抓捕器彈簧拉伸長度和楔子露出長度，記錄在附表內(nèi)。

2.通知信號工打點(diǎn)下放東罐使之落在搪罐物上，鋼絲繩松弛，此時抓捕器動作，發(fā)生制動。

3.測量彈簧長度、楔子外露長度，記錄在附表內(nèi)。 三.空載脫鉤試驗(yàn)：

1.井架工作人員佩帶保險帶到罐籠頂部系好保險帶，將一根11

礦工鋼（2m長），通過井口一層平臺人行窗拉到罐頂上，礦工鋼兩端用鋼絲繩套固定在井架橫梁上。通知信號工打點(diǎn)開車，當(dāng)罐籠頂部到達(dá)井架一層平臺時停車。工作人員將礦工鋼搪在平臺橫梁上（東西方向），其位置應(yīng)與罐籠主拉桿護(hù)繩環(huán)對正。

2.將單股鋼絲繩環(huán)套在礦工鋼上，調(diào)整罐籠高度將繩環(huán)與罐籠主拉桿護(hù)繩環(huán)用馬鐙相連。工作人員解下保險帶通過井架側(cè)門出來，到井架外平臺。將氣割線及割炬提到平臺井架側(cè)門待命。

3.通知信號工打點(diǎn)下落東罐，使繩環(huán)張緊，使主提升繩松弛，天輪平臺工作人員將主繩向罐籠處余兩米左右，將提升繩在天輪上作簡單固定，并將天輪定位，待井口房外提升繩落地后停車。

4.罐籠停穩(wěn)后，在緩沖繩上作好標(biāo)記，在罐底相對于井架、制動繩位置上均作好標(biāo)記。

5.再次測量彈簧拉伸長度及楔子露出長度，并做好記錄。 6.準(zhǔn)備工作結(jié)束后，井口周圍人員撤離井口，施工負(fù)責(zé)人命令井架工作人員用氣割快速割斷繩環(huán)，割繩環(huán)前必須用石棉板等阻燃材料擋住主提升繩，防止受到燒傷。

7.繩環(huán)割斷，罐籠下落，抓捕器動作，罐籠制動。根據(jù)所作標(biāo)記測量罐籠相對井架、制動繩的下降距離，檢查緩沖繩有無抽出和位移，測量彈簧長度、楔子露出長度，將以上數(shù)據(jù)記錄在附表內(nèi)。

8.測得數(shù)據(jù)應(yīng)符合以下要求，罐籠對制動繩的相對下降距離不得超過100mm，相對井架的下降距離不得大于120mm?？蛰d試驗(yàn)緩沖繩環(huán)不抽出或抽出長度應(yīng)為罐籠對制動繩相對下降距離的0.5倍以下。

9.測量完畢，通知信號工打點(diǎn)開車上提東罐，使抓捕器從制動繩上脫開，此時空罐脫鉤試驗(yàn)結(jié)束。

10.在罐內(nèi)放入相當(dāng)于一礦車矸石重量的重物，準(zhǔn)備作重載脫鉤試驗(yàn)。

四.重載脫鉤試驗(yàn)，步驟與空載試驗(yàn)步驟相同。

重載脫鉤試驗(yàn)后測得數(shù)據(jù)應(yīng)符合以下要求，罐籠對制動繩相對下降距離不得超過100mm，緩沖繩應(yīng)抽出一段長度，罐籠對井架的下降距離不得大于200mm。

五.試驗(yàn)后收尾工作。

1.全部試驗(yàn)工作結(jié)束后，必須對罐籠及防墜器的各個部分進(jìn)行一次全面檢查，檢查內(nèi)容與試驗(yàn)相同。

2.在緩沖繩上做好標(biāo)記，以便在以后使用中檢查是否有抽出現(xiàn)象，調(diào)整好緩沖器的螺桿，打好鉛封，最后將緩沖器外罩蓋好。

3.重新拉緊制動繩。

4.抽出搪罐礦工鋼、把片、木板等材料。

5.試驗(yàn)結(jié)束，編寫試驗(yàn)報告，報告中說明以下幾點(diǎn)：試驗(yàn)的地點(diǎn)、時間、進(jìn)程及參加人員，試驗(yàn)前后對防墜器各部分的檢查結(jié)果，試驗(yàn)中所發(fā)現(xiàn)的問題與處理情況的記載與說明，對所記錄的內(nèi)容作出文字說明和分析，寫出結(jié)論意見。

依上述更換東罐罐籠的工藝方法更換西罐罐籠，在進(jìn)行不脫鉤檢查及脫鉤試驗(yàn)。

第五章 施工安全注意事項(xiàng)

1.作業(yè)前，由專職鋼絲繩檢查人員對使用提升絞車、鋼絲繩、滑輪及鉤頭進(jìn)行詳細(xì)檢查，確認(rèn)安全后方可使用。

2.用工字鋼搪罐時不準(zhǔn)動車或進(jìn)行其他作業(yè)，必須等搪牢后，人員撤離方可進(jìn)行下道工序。

3.罐籠頂部作業(yè)時，必須遵守《煤礦安全規(guī)程》第390條相關(guān)規(guī)定。

4.井口、井底信號工應(yīng)堅守崗位，嚴(yán)禁擅自發(fā)送信號，施工期間的信號發(fā)出前須經(jīng)施工負(fù)責(zé)人許可后方可發(fā)送。施工前必須聽清信號，嚴(yán)禁在沒聽清信號或信號不清的情況下操作。

5.井口、井底設(shè)專人站崗，南北兩側(cè)設(shè)紅色警戒線，并掛“前方施工、嚴(yán)禁靠近”警示牌，嚴(yán)禁閑雜人員經(jīng)過。

6.施工過程中，必須由經(jīng)驗(yàn)豐富經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)的人員操作，嚴(yán)格執(zhí)行“一人操作、一人監(jiān)護(hù)”制度；并以不超過0.5米/秒的速度開車，嚴(yán)禁超速。

7.所用木板必須符合以下要求：材質(zhì)為槐木，無劈裂、無折損、無腐爛、無櫛子。

8.在罐籠頂部工作，必須戴好保險帶，保險帶應(yīng)經(jīng)施工負(fù)責(zé)人檢查合格，且必須系于牢固處。

9.換罐完畢，應(yīng)空鉤試車，并對絞車的安全保護(hù)裝置進(jìn)行全面檢查。

10.施工中，全體施工人員應(yīng)嚴(yán)肅認(rèn)真，聽從施工負(fù)責(zé)人的統(tǒng)一指揮。

11.工作完畢，應(yīng)做到工完、料凈、場地清。

12.本措施與《電氣焊措施》一并執(zhí)行。

13.所有參加施工人員（包括絞車司機(jī)、信號工）必須認(rèn)真學(xué)習(xí)本措施并簽字，否則不得參加本次施工。